（基礎理論1）
 
 
精益生產(chǎn)（Lean Production）簡稱LP，是美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者給日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。
 
精——即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；
益——即所有生產(chǎn)活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性；
 
所謂的精:簡單概括。必要和非必要;益:有用和無用。
有了這個觀念我們就可以衡量制造系統(tǒng)的所有工作，流程，分工等等是否必要與有用。
它衍生出來的就是JIT生產(chǎn)方式:
JIT生產(chǎn)方式它的基本思想可用一句話來概括，即：“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產(chǎn)方式’、‘適時生產(chǎn)方式’”。同時，我們可以根據(jù)一個比較普遍的判斷與改善工具:5w1h來解釋JIT生產(chǎn)方式。
（5w1h指：時間，地點，為什么，誰來擔當，為了什么。怎樣做來闡述。）
 
在這里，我們應用的比較多的是IE領(lǐng)域里面的:工作研究、時間研究。
工作研究就是方法研究，用什么樣的方法來完成這項工作，什么樣的方法才是最快、最好、最經(jīng)濟的方法。這些只是一個思路，具體應用根據(jù)不同行業(yè)方法有不同。
時間研究是建立在方法研究的基礎上，準確的量度出各項工作的時間，就可以對整個運作體系進行優(yōu)化組合，達到:只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產(chǎn)方式’、‘適時生產(chǎn)方式’”。
 
通過嚴格的方法研究與時間研究，優(yōu)化系統(tǒng)就可以達到這個目的。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要的目標的生產(chǎn)方式。同時它也是一種理念和文化，實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美和卓越的過程，它是支撐員工與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習和提高過程中獲得滿足的一種境界。
 
 
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是管理過程，它包括人事組織管理優(yōu)化，精簡中間管理層，減少非直接生產(chǎn)人員；推進生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包適整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。
 
精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個員工及崗位安排原則是必須增值。精簡是它的核心，精簡生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，同時允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許員工對工作中任何環(huán)節(jié)提出改善建議，并迅速做出反應。培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高。所以精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作。因此，我們可以認為精益生產(chǎn)是一種減少浪費的哲學。
 
管理過程包括，利用人機物法進行分析，推進生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包適整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。
零庫存是一種追求的目標，是理想值。
零庫存的關(guān)鍵是精益基礎，包括:標準工藝、均衡生產(chǎn)、同步化生產(chǎn)、供應鏈的管理、系統(tǒng)的優(yōu)化與流程的管理。最終達到:只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產(chǎn)方式’、‘適時生產(chǎn)方式’”。才能做到零庫存，但這是一個理想值，是一個追求的目標。
 
如果全面推行精益生產(chǎn)？
實現(xiàn)改善的目標:精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個員工及崗位安排原則是必須增值。
勞動生產(chǎn)率提高8０％以上？？？
庫存減少９０％
生產(chǎn)過程中的廢品率下降５０％
到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
工傷事故減少５０％
從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
新產(chǎn)品面世時間縮短一半以上
 
 
未雨綢繆才是最重要的，觀念決定成敗，這也是我們很多民企無法提升競爭力的原因.
精益生產(chǎn)的五項原則:
 
從客戶的角度來看待產(chǎn)品（服務）的價值——客戶驅(qū)動
以最佳的流程組織增值活動——同步
不間斷地進行這些活動——流動
只生產(chǎn)客戶所需要的——拉動
追求完美---------持續(xù)改善
 
精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣
 
20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。
1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。
戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。
豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。